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良好的井眼清洗—泡沫鉆井技術(shù)的特點(diǎn)[ 02-22 10:31 ]

泡沫的有效粘度隨泡沫品質(zhì)增加而增高。鉆屑是泡沫氣泡的5~10倍。由于鉆屑通過(guò)泡沫沉降，它必須克服氣泡間的表面張力。在動(dòng)態(tài)條件下，這種降落過(guò)程是非常緩慢的，且沉降速度也很慢。鉆井過(guò)程中，低的沉降速度能夠提供非常好的巖屑攜帶能力和運(yùn)輸性能，減少了井眼清洗的問(wèn)題。另外，泡沫還可提供輔助的潤(rùn)滑性能，使氣體處于泡沫溶液，從而減少了井眼阻力，同時(shí)也提高了井眼的清潔程度。泡沫品質(zhì)是控制泡沫攜帶巖屑能力的一個(gè)重要參數(shù)。從地面到井底泡沫品質(zhì)減少，然后當(dāng)它上返時(shí)，由于可壓縮性氣體的膨脹，泡沫品質(zhì)增加。為了有效地凈化井眼，在井底a不應(yīng)低

鋁合金加工圖的建立與分析[ 02-21 16:32 ]

圖3.11(a，b)分別為應(yīng)變0.1和0.5時(shí)變形材料的熱加工圖。可以看出，隨著變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低，功率耗散系數(shù)刃都呈上升趨勢(shì);且功率耗散系數(shù)的最大值都在0.34左右。但是功率耗散系數(shù)最大值位于的區(qū)域不同，當(dāng)應(yīng)變?yōu)?.1時(shí)，功率耗散系數(shù)的最大值位于應(yīng)變速率10-3s-1和350℃一 400℃溫度的范圍內(nèi);當(dāng)應(yīng)變?yōu)?.5時(shí)，功率耗散系數(shù)的最大值位于應(yīng)變速率10-1s-1和10-1s-1和300℃~450℃溫度的范圍內(nèi)。功率耗散系數(shù)的最大值基本不隨應(yīng)變變化，說(shuō)明變形合金在熱變形過(guò)程中微觀組織演變機(jī)制和規(guī)律不

鋁合金建立熱加工圖的方法[ 02-21 16:15 ]

基于上述原理，整理與分析熱模擬采集的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，采用三次函數(shù)擬合log￡與logσ的關(guān)系式(3-23 ) o回歸求得常數(shù)a, b,  c,  d的數(shù)值。帶入式(3-19)求出耗散效率因子η，然后在溫度T和應(yīng)變速率￡所構(gòu)成的二維平面上繪制功率耗散圖。采用式(3-22)計(jì)算塑性失穩(wěn)區(qū)域，將式(3-23帶入(3-22中，由得到不同溫度和應(yīng)變速率下的穩(wěn)定性函數(shù)戮約，再在溫度T和應(yīng)變速率￡所構(gòu)成的平面上繪制二維塑性失穩(wěn)圖，最后與功率耗散圖疊加一起，即構(gòu)成了塑性材料加工圖。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)

鋁合金熱加工圖的概況[ 02-21 09:35 ]

采用熱模擬技術(shù)研究材料的高溫壓縮行為可基本實(shí)現(xiàn)工業(yè)過(guò)程在實(shí)驗(yàn)設(shè)備上的再現(xiàn)，從而實(shí)現(xiàn)熱加工工藝優(yōu)化和熱加工過(guò)程的定量描述。對(duì)于從變形鋁合金中的材料生產(chǎn)和組織性能控制方面來(lái)說(shuō)，熱加工工藝的確定是最關(guān)鍵的因素。熱加工性的好壞可以用熱加工圖來(lái)描述。熱加工圖主要有兩類:一類是基于原子模型的加工圖，如助加工圖;另一類是基于動(dòng)態(tài)材料模型DMM(Dynamic Material Modeling)的加工圖。從Raj加工圖上，可以看出不同區(qū)域的成形機(jī)理，但Raj加工圖只適用于純金屬和簡(jiǎn)單合金，復(fù)雜合金不適用，建立它必須確定大量的基本

AI-Zn-Mg-Cu變形量對(duì)合金流動(dòng)應(yīng)力的影響[ 02-20 16:43 ]

圖3-10所示為在變形溫度T=400℃，應(yīng)變速率s =0.01 s-1，在逐步達(dá)到80%變形程度條件下A1-Zn-Mg-Cu合金的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中可以看出段，流變應(yīng)力急速增大，當(dāng)達(dá)到峰值之后，流動(dòng)應(yīng)力曲線逐漸平穩(wěn)，，在變形的初始階近似直線。在變形的初始階段，流變應(yīng)力急劇增大，這是因?yàn)槲诲e(cuò)在初始階段的滑移過(guò)程中大量增殖，位錯(cuò)塞積，形成大量的位錯(cuò)纏結(jié)和胞狀亞組織。隨著變形程度的增加，直至達(dá)到峰值硬化速率幾乎為零，流變應(yīng)力曲線平穩(wěn)，近似直線，真實(shí)應(yīng)力\應(yīng)變曲線步入穩(wěn)態(tài)階段此階段位的錯(cuò)增殖速度與位錯(cuò)的相消速度達(dá)到

AI-Zn-Mg-Cu應(yīng)變速率對(duì)合金流動(dòng)應(yīng)力的影響[ 02-20 16:37 ]

圖3-9所示為在變形溫度T=400℃，不同變形速率條件下A1-Zn-Mg-Cu合金的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中可以看出，合金的流變應(yīng)力隨著變形速率的升高而隨之增加。當(dāng)變形溫度T=400℃時(shí)，應(yīng)變速率s =0.001 s-1時(shí)，峰值應(yīng)力為30MPa;變形溫度不變，當(dāng)變形速率繼續(xù)增加，當(dāng)s =0.01 S-1，峰值應(yīng)力為48MPa;當(dāng)s =0.1 s-1，峰值應(yīng)力為73MPa;當(dāng)s =1 sn，峰值應(yīng)力為104MPa;當(dāng)s =1 Os-1，峰值應(yīng)力為116MPa，相比當(dāng)應(yīng)變速率s =0.001 s-‘時(shí)，峰

有色合金變形溫度對(duì)合金流動(dòng)應(yīng)力的影響[ 02-20 14:25 ]

圖3.8所示為在s =0.01s-1。不同變形溫度下AI-Zn-Mg-Cu合金的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中分析可以得出，合金的流變應(yīng)力隨著變形溫度的升高而隨之降低，200℃的最大應(yīng)力值相比4500C的最大應(yīng)力值減少了60%。當(dāng)變形溫度為300℃時(shí)，峰值應(yīng)力為168MPa;當(dāng)變形溫度升高到350℃，峰值應(yīng)力為100MPa;當(dāng)溫度繼續(xù)升高到380℃，應(yīng)力峰值為84MPa;當(dāng)溫度達(dá)到400℃，應(yīng)力峰值為72MPa;當(dāng)溫度為420℃，應(yīng)力峰值為62MPa;當(dāng)溫度達(dá)到450℃時(shí)，應(yīng)力峰值為51 MPa，較變形溫度350℃時(shí)，

不同變形條件下Al-Zn-Mg-Cu鋁合金真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線[ 02-19 09:05 ]

真應(yīng)力一應(yīng)變曲線反映了流變應(yīng)力與變形條件之間的內(nèi)在聯(lián)系，而且，它還是材料內(nèi)部組織性能變化的宏觀表現(xiàn)。圖3.1和圖3.2給出了在不同變形條件下鋁合金高溫壓縮變形時(shí)的真應(yīng)力一真應(yīng)變曲線。從圖中可以看出，在高溫壓縮變形范圍內(nèi)，合金的應(yīng)力變化規(guī)律表現(xiàn)為典型的應(yīng)力一應(yīng)變曲線:首先，在變形的初始階段，較小程度的變形引起應(yīng)力地迅速增加，應(yīng)變速率從零迅速增加，加工硬化率非常高，應(yīng)力值隨著應(yīng)變的增加而快速升高，加工硬化速率高于軟化速率，應(yīng)力一應(yīng)變曲線幾乎成一條直線，即表現(xiàn)出明顯的加工硬化效應(yīng);其次，伴隨著流變應(yīng)力地繼續(xù)增加，進(jìn)行著加

新型鋁合金高溫流變行為[ 02-19 08:05 ]

A1-Zn-Mg-Cu合金屬于超高強(qiáng)鋁合金，其高溫塑性比較差，熱加工過(guò)程中變形抗力大，容易開(kāi)裂。流變應(yīng)力是表征金屬與合金塑性變形能力的一個(gè)最基本量。研究金屬材料高溫流變行為過(guò)程中的流變應(yīng)力是隨著金屬塑性成形生產(chǎn)的發(fā)展而興起。近年來(lái)伴隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)及金屬塑性理論的發(fā)展，為了節(jié)約成本，減少實(shí)驗(yàn)周期，人們采用先進(jìn)的有限元數(shù)值模擬技術(shù)對(duì)鋁合金的高溫?zé)嶙冃芜^(guò)程進(jìn)行了仿真，獲得高精度仿真的前提是在計(jì)算中提供精準(zhǔn)的高溫流變應(yīng)力曲線，便于建立高溫流變應(yīng)力模型。采用高溫壓縮模擬試驗(yàn)，研究不同變形條件下合金的應(yīng)力一應(yīng)變曲線，并通過(guò)數(shù)據(jù)

鋁合金材料的性能測(cè)試[ 02-18 10:05 ]

1)室溫拉伸室溫鍛件拉伸試樣按中國(guó)人民共和國(guó)航空工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)中室溫拉伸試樣規(guī)格加工而成(圖2.7。在WDW-100KN試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，獲得材料的屈服強(qiáng)度(δs）、抗拉強(qiáng)度(Rm}，計(jì)算其延伸率(δ)和斷面收縮率(Ψ）。室溫拉伸性能測(cè)試在WDW-10KN型拉伸機(jī)上進(jìn)行，試驗(yàn)過(guò)程按照HB5143-96進(jìn)行，拉伸速率為1 mm/min，每個(gè)測(cè)定值為3次測(cè)量的平均值。2)電導(dǎo)率測(cè)試高強(qiáng)鋁合金的電導(dǎo)率和合金的抗應(yīng)力腐蝕能力密切相關(guān)，電導(dǎo)率高則對(duì)應(yīng)著較高的抗應(yīng)力腐蝕能力。所以通常都采用電導(dǎo)率來(lái)間接衡量與判斷合金的抗應(yīng)力腐蝕性

鋁合金材料的熱力模擬試驗(yàn)[ 02-18 09:05 ]

本次試驗(yàn)的目的是研究高強(qiáng)鋁合金的熱變形行為和顯微組織在熱變形中的演化規(guī)律。試驗(yàn)所用的原始坯料尺寸為Φ250mm，均勻化退火后在鑄錠D/4直徑處取尺寸為Φ8mmX 12mm的圓柱體試樣，如圖2.2所示。在本校的Gleeble-1500D熱力模擬試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行軸對(duì)稱高溫壓縮試驗(yàn)。為了消除接觸面上的摩擦，使壓縮試樣處于單向應(yīng)力狀態(tài)，在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，試樣的兩端墊有石墨紙。熱壓縮試樣以30℃/S的加熱速度加熱至變形溫度，保溫3 min后進(jìn)行熱壓縮，變形后試樣快速進(jìn)行水淬處理，保留高溫?zé)嶙冃魏蟮慕M織。在實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，由Gleeble

鋁合金實(shí)驗(yàn)材料及研究方法[ 02-18 08:05 ]

一種新型A1-Zn-Mg-Cu合金的高溫流變行為及鍛造工藝研究，研究的技術(shù)路線和實(shí)驗(yàn)的研究方法如圖2.1所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計(jì)研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

有限元數(shù)值模擬技術(shù)在塑性加工中的應(yīng)用[ 02-17 10:05 ]

鍛造成形是現(xiàn)代制造業(yè)中重要的加工方法之一，其質(zhì)量是直接影響裝備的運(yùn)行可靠性，還一直是交通、航空、航天、兵器等工業(yè)重要的基礎(chǔ)。大鍛件生產(chǎn)前期投入大，一旦產(chǎn)品報(bào)廢，所造成的損失巨大，工藝人員在制定新工藝時(shí)無(wú)法根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定是否合理，只能憑經(jīng)驗(yàn)采用試錯(cuò)法，采用大量的實(shí)驗(yàn)方法研究，帶來(lái)經(jīng)濟(jì)上和時(shí)間上的損失。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛速發(fā)展，計(jì)算機(jī)技術(shù)不僅改變了我們的生活方式，而且也促進(jìn)了數(shù)值模擬技術(shù)的進(jìn)步。下圖是以有限元模擬技術(shù)為指導(dǎo)的鍛造工藝研發(fā)流程圖。在塑性成形加工工藝過(guò)程中，利用有限元數(shù)值模擬的優(yōu)化和控制產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)加工過(guò)程具有

鋁合金高溫變形軟化機(jī)制的研究[ 02-17 09:05 ]

高溫變形或熱加工指的是變形溫度高于金屬再結(jié)晶溫度的加工。熱加工可分為金屬鑄造、焊接和金屬熱處理等工藝。在不同的變形條件下，在高溫變形過(guò)程中不僅存在著金屬的流動(dòng)，而且還伴隨著組織的變化。一直以來(lái)，按照層錯(cuò)能的高低可將金屬與合金分為兩類:即動(dòng)態(tài)回復(fù)型和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶型。由于熱加工的溫度很高，金屬的變形和回復(fù)同時(shí)發(fā)生，即加工硬化和軟化兩個(gè)相反的過(guò)程同時(shí)進(jìn)行。在熱變形時(shí)，由加熱溫度和外力共同作用下而發(fā)生的回復(fù)過(guò)程稱為“動(dòng)態(tài)回復(fù)”。金屬原子在回復(fù)過(guò)程中通過(guò)熱激活，空位擴(kuò)散、位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)(滑移、攀移)相消和位錯(cuò)

鋁合金高溫塑性流變行為的流變應(yīng)力的研究[ 02-17 08:05 ]

材料在一定的變形溫度、應(yīng)變和應(yīng)變速率下的屈服極限稱為其流變應(yīng)力。熱變形流變應(yīng)力是材料在高溫下的塑性指標(biāo)之一，在合金化學(xué)成分和內(nèi)部結(jié)構(gòu)一定的情況下，主要受變形參數(shù)的影響，是金屬內(nèi)部顯微組織演變和性能在變形過(guò)程中變化的綜合反映。研究合金的熱變形行為有利于了解合金高溫變形的物理本質(zhì)，為制定和優(yōu)化工藝參數(shù)提供一個(gè)依據(jù)。鋁及其合金熱變形過(guò)程中流變應(yīng)力的變化取決于應(yīng)變量。、應(yīng)變速率￡、變形溫度T、化學(xué)成分C及內(nèi)部顯微組織結(jié)構(gòu)S等幾個(gè)因素。其公式通常可表示為：由于實(shí)際熱變形過(guò)程中材料的化學(xué)成分組成是基本不變的(可用某一特定的材料

鋁合金高溫塑性變形研究常用設(shè)施[ 02-16 10:05 ]

目前國(guó)內(nèi)常用的模擬機(jī)主要有兩種: Gleeble和Thermecmaste:兩種。本論文高溫壓縮試驗(yàn)是在Gleeble-1500D熱模擬試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行。熱模擬實(shí)驗(yàn)機(jī)由三個(gè)主要控制系統(tǒng)(計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)、熱學(xué)控制系統(tǒng)和力學(xué)控制系統(tǒng))和五個(gè)設(shè)備單元(計(jì)算機(jī)終端、主控單元、試樣單元、液壓動(dòng)力單元和真空單元)構(gòu)成。試驗(yàn)原理如圖1.3所示，試驗(yàn)數(shù)據(jù)可以利用計(jì)算機(jī)現(xiàn)場(chǎng)跟蹤和電子瞬時(shí)記錄。熱模擬試驗(yàn)機(jī)的意義在于利用其加熱溫度高、升降溫速度快、料成分的變化，能和力學(xué)性能;開(kāi)發(fā)出具備某種結(jié)構(gòu)特征和組織特征的新型材料，誤差小的特點(diǎn)通過(guò)材以

鋁合金高溫塑性變形的研究方法[ 02-16 09:05 ]

在研究鋁合金高溫塑性變形行為時(shí)要借助一些基本的實(shí)驗(yàn)方法:單軸拉伸、扭轉(zhuǎn)和壓縮。這些基本實(shí)驗(yàn)方法的采用有利于建立起有關(guān)的材料成形性的指標(biāo)和熱變形特征。本論文是在Gleeble-1500D熱力模擬試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行高溫壓縮實(shí)驗(yàn)，是通過(guò)對(duì)試樣進(jìn)行墩粗來(lái)實(shí)現(xiàn)的。熱力模擬實(shí)驗(yàn)的變形條件主要是指壓頭位移速度、位移和加熱溫度。1)拉伸實(shí)驗(yàn)拉伸實(shí)驗(yàn)應(yīng)用于擠壓變形和模擬拉拔的實(shí)驗(yàn)中，是指在承受軸向拉伸載荷下測(cè)定材料特性的試驗(yàn)方法。拉伸流變應(yīng)力對(duì)評(píng)價(jià)工模具負(fù)荷、壽命和摩擦效應(yīng)以及變形溫升效應(yīng)等有著直接的關(guān)系，而斷面的收縮率伸長(zhǎng)率則反映了材料

高溫塑性流變行為的研究現(xiàn)狀[ 02-16 08:05 ]

高溫流變應(yīng)力是金屬材料在高溫下的基本性能之一，它不但受合金化學(xué)成分和變形參數(shù)的影響，而且也是變形體內(nèi)部微觀組織演變的綜合反映(如下圖1.2)。由于在此過(guò)程中溫度和應(yīng)變速率會(huì)不斷地變化，金屬材料的塑性變形組織變化是很復(fù)雜的，這些復(fù)雜變化難以用科研理論進(jìn)行解釋各種變形條件對(duì)流變應(yīng)力的影響。這說(shuō)明了無(wú)論是在金屬的相關(guān)塑性變形理論的研究方向上，還是在制定恰當(dāng)合理的熱加工工藝方案，進(jìn)行高溫塑性變形行為的研究都是有非常重要意義的。近幾年來(lái)，在高溫塑性變形行為的研究領(lǐng)域方面:在研究關(guān)于純Mg和ZK60合金高溫塑性變形行為的過(guò)程中

國(guó)內(nèi)超高強(qiáng)鋁合金的進(jìn)展[ 02-15 10:05 ]

上世紀(jì)60年代開(kāi)始，我國(guó)針對(duì)對(duì)國(guó)外高強(qiáng)鋁合金一直處于仿制階段，自主研發(fā)少，還有由于專利限制，無(wú)法仿制。但隨著改革開(kāi)放的深入，我國(guó)的鋁合金工程化研究得到了快速的發(fā)展。20世紀(jì)80年代初以來(lái)，為滿足生產(chǎn)強(qiáng)度更高、疲勞壽命更長(zhǎng)等性能要求，我國(guó)投入大量人力、物力，由東北輕合金加工廠、北京航空材料研究院、中南大學(xué)、東北大學(xué)等單位承擔(dān)并完成了關(guān)于新型高強(qiáng)A1-Zn-Mg-Cu鋁合金多項(xiàng)國(guó)家攻關(guān)課題，對(duì)合金化以及制備計(jì)算進(jìn)行了深入研究，以滿足我國(guó)飛機(jī)設(shè)計(jì)的選材和引進(jìn)飛機(jī)材料國(guó)有化，其中多項(xiàng)成果達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平。在“

國(guó)外超高強(qiáng)鋁合金的進(jìn)展[ 02-15 09:05 ]

從20世紀(jì)20年代開(kāi)始，科學(xué)家在AI-Zn-Mg系合金的基礎(chǔ)上研究、發(fā)展與完善超高強(qiáng)A1-Zn-Mg-Cu合金，而且從AI-Zn-Mg-Cu合金的合金成分設(shè)計(jì)、熱處理制度以及微觀結(jié)構(gòu)的觀察等方面的研究都與AI-Zn-Mg系合金密切相關(guān)。1923~1924年，德國(guó)的兩位科學(xué)家B.贊杰爾和K.明斯涅爾一起發(fā)現(xiàn)了Mg, Zn的共同熱處理強(qiáng)化效應(yīng)。1932年，L.J威貝爾在AI-Zn-Mg系合金中加入Cu, Mn元素，研發(fā)了第一種以A1-Zn-Mg-Cu為基的高強(qiáng)鋁合金。此后，在1935~1939年期間，日本科學(xué)家添加Cr