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鋁合金輪轂成形效率對(duì)比[ 03-28 09:05 ]

圖3-34和3-35為不同工藝方案中坯料在旋轉(zhuǎn)輾鍛工序中載荷一時(shí)間曲線，分析可知:旋轉(zhuǎn)輾鍛工序中模具所受徑向載荷方案一稍小于方案二，但載荷震蕩幅度較大;旋轉(zhuǎn)輾鍛工序中所受軸向載荷方案二略大于方案一，但并不明顯。模擬過程中達(dá)到最終成形效果所需時(shí)間方案一約為40s，方案二只需20s，成形時(shí)間明顯減少。綜上所述采用方案二進(jìn)行實(shí)際生產(chǎn)更能提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，更能高效利用已有資源，因此確定方案二為鍛造鋁合金車輪工藝試驗(yàn)方案。

鋁合金輪轂成形質(zhì)量對(duì)比[ 03-28 08:05 ]

鍛造鋁合金車輪不同工藝方案中坯料變形過程示意圖，如圖3-33所示。由圖3-33可知:不同工藝方案中坯料在旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中金屬流動(dòng)趨勢是一致的;但在優(yōu)化工藝方案中由于旋轉(zhuǎn)輾鍛工序所用坯料為6061鋁合金鑄棒的墩粗件，可以有效的降低零件在旋轉(zhuǎn)輾鍛的高徑比，保證成形過程中零件的穩(wěn)定性。

優(yōu)化結(jié)果分析[ 03-27 10:05 ]

墩粗后鍛件形貌如圖3-27所示，其最大直徑約為Φ386mm，鍛件高度約為200mm。墩粗以后鋁合金棒料由原始高度430mm壓縮至200mm，同時(shí)最大直徑由原始Φ229mm增大至Φ377mm坯料的高徑比明顯減小，能夠有效保障后續(xù)旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中坯料變形的穩(wěn)定性。對(duì)坯料墩粗工序模擬結(jié)果進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，得到其載荷一時(shí)間曲線如圖3-28所示。由圖3-28可知，墩粗工序中隨變形量的增加，所需成形力增大明顯，整個(gè)墩粗過程中最大載荷約為250t，在規(guī)定變形量內(nèi)并未超出鍛造設(shè)備額定載荷。墩粗工序結(jié)束后鍛件等效應(yīng)力分布云圖如圖3-29所

鋁合金輪轂鍛造的工藝優(yōu)化方案[ 03-27 09:05 ]

制定合理的鋁合金車輪鍛造工藝，實(shí)現(xiàn)已有裝備的充分利用，并提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，在實(shí)際生產(chǎn)中具有重大意義。在實(shí)際生產(chǎn)中鍛造鋁合金車輪制坯工序結(jié)束后需要630t壓力機(jī)進(jìn)行沖孔工序，由于沖孔工序的時(shí)間遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于旋轉(zhuǎn)輾鍛工序時(shí)間，因此導(dǎo)致630t壓力機(jī)不能得到高效的利用。基于對(duì)實(shí)際生產(chǎn)過程中時(shí)間參數(shù)的優(yōu)化，結(jié)合本研究制造工藝和實(shí)際生產(chǎn)已有，對(duì)下料一旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝進(jìn)行方案優(yōu)化，擬定其鍛造過程工步圖，如圖3-22所備設(shè)示。鋁合金車輪成形具體過程為:將坯料加熱至所需溫度，通過機(jī)械將坯料送至墩粗模具上進(jìn)行墩粗;旋轉(zhuǎn)輾鍛模具需預(yù)熱到所需溫度

鋁合金輪轂入模的圓角半徑[ 03-27 08:05 ]

由鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛成形坯料的變形過程可知，下模入模圓角半徑對(duì)成形過程中金屬的流動(dòng)影響極大，入模圓角半徑越大越有利于下模型腔的填充。但實(shí)際應(yīng)用過程中為了減輕車輪的重量，要求入模圓角半徑應(yīng)盡量小，若入模圓角半徑較大則在后期機(jī)加過程中產(chǎn)生較大的加工余量。因此在鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛精密成形時(shí)合理的入模圓角半徑極為重要。根據(jù)鋁合金車輪鍛造模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，對(duì)鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝進(jìn)行模擬時(shí)選取入模圓角半徑，分別為:R20,  R60,  R80。綜上所述:在數(shù)值模擬試驗(yàn)中，試驗(yàn)因子選用坯料成形溫度、摩擦因子和

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)碾鍛的摩擦因子[ 03-26 10:05 ]

在鋁合金可鍛溫度下成形時(shí)，其變形抗力比普通鋼大，流動(dòng)性差，外摩擦系數(shù)大，極易產(chǎn)生粘?，F(xiàn)象。鋁合金這一特性不僅會(huì)引起鍛件起皮，鍛件表面粗糙，有時(shí)甚至出現(xiàn)脫模受阻而中斷生產(chǎn)的現(xiàn)象。由于本文研究對(duì)象體積較大，且在成形過程中坯料與模具的接觸面積較大，故摩擦在成形過程中會(huì)對(duì)成形載荷產(chǎn)生極大影響。因此，研究成形過程中摩擦因子對(duì)鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛成形的影響意義重大。鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛過程中所用潤滑劑為油基石墨，通過鍛壓手冊(cè)查找鋁合金熱鍛時(shí)典型摩擦值可知，在熱鍛過程中使用石墨潤滑劑時(shí)其摩擦因子取值約為0.4~0.5。因此通過數(shù)值模

鋁合金輪轂坯料成形溫度[ 03-26 09:05 ]

由于鋁合金具有較好的塑性，易于進(jìn)行塑性加工，因而常用于制造各類中等載荷、形狀復(fù)雜的鍛件，但在熱加工過程中鋁合金熱敏感性很高，因此熱加工時(shí)必須嚴(yán)格控制加熱溫度。由于鋁合金可鍛溫度范圍較小，一般都在150℃以內(nèi)，甚至有部分高強(qiáng)度鋁合金的鍛造溫度范圍不到100℃，故研究坯料成形溫度在鋁合金熱變形過程中常常占據(jù)著十分重要的地位。因此鍛造過程中必須精確控制成形溫度，一般溫差控制在10℃以內(nèi)。同時(shí)對(duì)鍛造的工具或模具預(yù)熱可有效保證終鍛溫度，提高鋁合金的塑性和流動(dòng)性，改善鋁合金的成形條件。因此在鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛過程中，選取合理的

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的工作原理[ 03-26 08:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的工作原理是:經(jīng)預(yù)熱的旋轉(zhuǎn)輾鍛模具通過卡盤，分別與設(shè)備上、下主軸相連，然后將熱坯料放置在模具型腔中，上模與下模成呈固定夾角，坯料及下模跟隨下主軸一同旋轉(zhuǎn)，上模隨滑塊做軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，上模與坯料接觸后由于摩擦作用隨之轉(zhuǎn)動(dòng)，鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工作過程如圖1-11所示。工作過程中上、下模具既要承受模具與坯料之間的摩擦力又要承受坯料的變形抗力，但由于旋轉(zhuǎn)輾鍛過程為坯料連續(xù)局部壓縮變形，因此與傳統(tǒng)模鍛相比模具所承受由坯料帶來的變形抗力較小，使用壽命相對(duì)較高。鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝與通常的擺動(dòng)輾壓有所不同，其設(shè)備上

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛機(jī)的組成[ 03-25 10:05 ]

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛機(jī)是由擺頭、滑塊、油缸、機(jī)身(上橫梁、下橫梁、立柱和拉緊螺栓等)和機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)等5部分組成。旋轉(zhuǎn)輾鍛機(jī)的結(jié)構(gòu)相比傳統(tǒng)鍛壓設(shè)備多兩個(gè)軸線成5。夾角的上、下主軸和相應(yīng)機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)。其中一個(gè)為帶動(dòng)滑塊做直線運(yùn)動(dòng)的液壓傳動(dòng)系統(tǒng)，另一個(gè)為使主軸繞軸線轉(zhuǎn)動(dòng)的機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)。旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的結(jié)構(gòu)簡圖如圖1-8所示。旋轉(zhuǎn)輾鍛上力機(jī)的主軸相連下模具分別與旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的上、下卡盤相連，卡盤與旋轉(zhuǎn)輾鍛壓工作時(shí)下模及卡盤跟隨下主軸高速旋轉(zhuǎn)，上模在旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)的滑塊帶動(dòng)下做軸向運(yùn)動(dòng)，旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)卡盤結(jié)構(gòu)如圖1-9所示。

簡化車輪成形工藝流程，提高生產(chǎn)率[ 03-25 09:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝生產(chǎn)鍛造鋁合金車輪，采用鑄造鋁合金棒料成形，不需要模鍛環(huán)節(jié)，簡化了生產(chǎn)工藝流程，生產(chǎn)同尺寸鋁合金車輪所需設(shè)備噸位小，可以顯著降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)率。同時(shí)由于旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)自身重量輕，僅是完成相同工序液壓機(jī)本體重量的1/5-1/8，而且廠房相對(duì)較低、占地面積小，可以進(jìn)一步為車輪生產(chǎn)節(jié)省成本。

可以保障鋁合金車輪正面非加工區(qū)域的表面質(zhì)量和機(jī)械性能[ 03-25 08:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛成形中坯料的變形過程為:棒料與上模接觸后在上模壓力作用下逐步變形為蘑菇狀，隨著變形程度的進(jìn)一步增大坯料進(jìn)入模具型腔，并在模具型腔中完成最終車輪的成形。通過旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝成形鋁合金車輪，可將鑄棒心部金屬翻到車輪的正面，有效地保障了車輪正面的非加工區(qū)域的表面質(zhì)量，成形效果明顯優(yōu)于傳統(tǒng)鍛造方式，適用于鍛造鋁合金車輪的制坯工序。旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中坯料變形示意如圖1-7所示。旋轉(zhuǎn)輾鍛成形過程中，坯料不同部位金屬發(fā)生變形的先后順序?yàn)榕c上模接觸的部分金屬首先發(fā)生變形，由此往下逐漸發(fā)生變形。由于靠近上模的工件上單位壓力較大，

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛成形工藝可實(shí)現(xiàn)鍛造鋁合金車輪的小噸位設(shè)備精密生產(chǎn)[ 03-24 10:05 ]

可實(shí)現(xiàn)鍛造鋁合金車輪的小噸位設(shè)備精密生產(chǎn)旋轉(zhuǎn)輾鍛成形工藝通過坯料的局部累積變形完成制坯工序，工作噪聲小，且大大降低了的成形設(shè)備噸位。該工藝所需的成形力約為傳統(tǒng)鍛造設(shè)備噸位的 1/10~1/20。旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)上模軸線與旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)主軸之間呈 γ=5°的夾角，整個(gè)成形過程中上模與坯料之間始終保持局部接觸。旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)上模軸線與壓力機(jī)主軸之間夾角γ值的大小直接影響成形過程中的接觸面積率、成形力、塑性變形區(qū)的深度、金屬流動(dòng)性和變形的均勻性，而且對(duì)機(jī)身上主軸的跳動(dòng)、導(dǎo)向精度、機(jī)身剛度、生產(chǎn)效率和工件的成形質(zhì)量等

鋁合金車輪旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝研究[ 03-24 09:05 ]

旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝是一種針對(duì)大型客車、重型卡車以及高檔轎車鋁合金車輪零件連續(xù)局部成形的先進(jìn)鍛造工藝。該工藝在鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)過程中可以有效減少生產(chǎn)工序，降低制造生產(chǎn)成本。成形過程中上模對(duì)金屬坯料的成形壓力只作用在工件表面的局部位置，因此輾鍛壓力小，可以代替成形噸位是其20倍的常規(guī)鍛壓設(shè)備。旋轉(zhuǎn)輾鍛工藝的關(guān)鍵設(shè)備是旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)，也是鋁合金車輪成形工藝的核心裝備之一。20世紀(jì)后期，德國ANTON  &  LEIFELD公司開發(fā)了用于鋁合金車輪鍛坯成形的旋轉(zhuǎn)輾鍛壓力機(jī)，該機(jī)型的工作原理與 AGW

鍛造鋁合金車輪研究現(xiàn)狀[ 03-24 08:05 ]

鍛造鋁合金車輪最早是由美國鋁業(yè)于1948年發(fā)明，并在以后60多年時(shí)間里其性能得到了不斷改進(jìn)和提高。美國鋁業(yè)作為目前鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)企業(yè)全球領(lǐng)導(dǎo)者，擁有最多規(guī)格的產(chǎn)品，產(chǎn)品類型涉及鍛造中、小型轎車車輪、公共大轎車車輪及重型車車輪等，在全球商用車輛鋁合金車輪市場占有率極高，壟斷了鍛造鋁合金車輪的市場。除美國鋁業(yè)以外，其它較著名的車輪制造企業(yè)還有：美國的ARE公司、超級(jí)工業(yè)國際公司，德國的羅那公司、BBC公司、SRS公司，日本的托皮公司、日立、ENKETT公司、豐田等公司。目前國外鍛造鋁合金車輪應(yīng)用范圍極廣，包括高端轎

鍛造鋁合金車輪工藝[ 03-23 10:05 ]

鋁合金車輪鍛造生產(chǎn)工藝，一般為:將高溫加熱的圓柱型鋁合金棒料，在鍛壓設(shè)備上經(jīng)過預(yù)鍛、終鍛，直接將坯料鍛造成車輪毛坯形狀。目前我國常用鍛造鋁合金車輪的工藝流程，如圖1-5所示。鍛壓設(shè)備為6000t和8000t通用鍛造壓力機(jī)，這種大型鍛壓設(shè)備價(jià)格昂貴，國產(chǎn)設(shè)備單臺(tái)價(jià)格高達(dá)1600萬元一1800萬元，而且在使用過程中能耗高，單機(jī)功率為1200kW-15OOkW，是鍛造鋁合金車輪制造成本最高的工序。我國對(duì)鍛造鋁合金車輪成形機(jī)理與技術(shù)的研究起步較晚，由于鍛造鋁合金車輪工藝復(fù)雜、設(shè)備投資大，在一定程度上限制了鋁合金車輪鍛造技術(shù)

鍛造鋁合金車輪的特點(diǎn)[ 03-23 09:05 ]

采用鍛造工藝成形鋁合金車輪，能打碎金屬內(nèi)部柱狀晶、改善材料宏觀偏析，同時(shí)把鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)殄憫B(tài)組織，從而極大改善鋁合金材料的組織和性能，并在合適的條件下閉合內(nèi)部空隙，提高材料致密度。經(jīng)鍛造后形成的金屬流線具有一定的方向性，可大大提高零件的幾何尺寸質(zhì)量。與其他生產(chǎn)工藝相比，鍛造鋁合金車輪具有更為突出的優(yōu)點(diǎn)，主要表現(xiàn)為:（1）鍛造鋁合金車輪質(zhì)量輕，能顯著降低油耗。鍛造鋁合金車輪的重量相對(duì)傳統(tǒng)鑄造鋁合金車輪與鋼制車輪分別可減重23%和50%，安裝鍛造鋁合金車輪以后，能夠顯著降低汽車重量。例如一輛拖掛重型載貨汽車或半掛車共有

鋁合金車輪成形之鍛造法[ 03-23 08:05 ]

鍛造成形工藝是將鑄造的盤狀或棒狀坯料進(jìn)行塑性變形的過程，與低壓鑄造相比，鍛造工藝能極大地改善鋁合金材料的組織和性能，把鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)殄憫B(tài)組織，閉合材料內(nèi)部孔隙，提高材料致密度，鍛件的縱向和橫向力學(xué)性能均得到了明顯提高。鍛造鋁合金車輪的生產(chǎn)工藝流程如圖1-4所示，其中預(yù)鍛和終鍛是鍛造鋁合金車輪的制坯工序。目前阻礙我國鍛造鋁合金車輪發(fā)展的主要原因是鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)工藝復(fù)雜、設(shè)備投資大、生產(chǎn)成本高，因此鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)技術(shù)在我國還未得到廣泛應(yīng)用，是我國鍛造鋁合金車輪生產(chǎn)中急需解決的問題。目前鋁合金車輪在乘用車上已得到

鋁合金車輪成形之液態(tài)模鍛法[ 03-22 10:50 ]

液態(tài)模鍛是一種兼具鑄造和模鍛工藝特點(diǎn)的新興金屬成形工藝，利用金屬鑄造凝固成形時(shí)易流動(dòng)的特點(diǎn)與模鍛技術(shù)相結(jié)合，強(qiáng)制性消除金屬液凝固收縮過程中形成的縮孔等缺陷，以獲得無任何鑄造缺陷的工件。與鑄件相比，液態(tài)模鍛件補(bǔ)縮徹底，成型精度高，而與熱模鍛件相比，金屬液體的流動(dòng)性遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于固體金屬，成形容易，成形過程中所需成形力較小。與鍛造工藝相比，液態(tài)模鍛仍存在金屬液凝固過程中，由于工件形狀、合金成分、應(yīng)力狀態(tài)等影響因素，產(chǎn)生的不均勻應(yīng)變場，在金屬液凝固末期，晶間的延伸性不足導(dǎo)致承受即時(shí)應(yīng)力產(chǎn)生的應(yīng)變量時(shí)，容易發(fā)生沿晶斷裂等缺陷。液

鋁合金車輪成形之低壓鑄造法[ 03-22 10:44 ]

壓力鑄造是液態(tài)金屬在壓力作用下以極高的速度充滿型腔，讓液態(tài)金屬在壓力作用下凝固而獲得符合型腔形狀的鑄件。低壓鑄造生產(chǎn)的鑄件組織致密，力學(xué)性能好，機(jī)械性能好，鑄件的尺寸精確，表面光潔，由于型腔中氣體很難完全排除，氣體會(huì)在后期熱處理過程中發(fā)生膨脹，影響鑄件綜合性能。低壓鑄造，是介于高壓鑄造和重力鑄造之間的一種澆注工藝，其工藝參數(shù)可人為控制，由于金屬液在壓力作用下完成充型，可以提高金屬液的流動(dòng)性，在結(jié)晶與凝固中可以得到充分的補(bǔ)縮，從而可以獲得組織致密的鑄件，也有利于獲得輪廓清晰的鑄件，適用于生產(chǎn)壁厚不同、大小不同、高度不

鋁合金6061的概述[ 03-22 10:36 ]

鋁合金具有較高的比強(qiáng)度、適合多種成形方式，是汽車輕量化的首選材料，在汽車工業(yè)上已得到廣泛應(yīng)用。近年來，隨著鋁合金零件向著復(fù)雜化、精密化、多規(guī)格、多用途方面的發(fā)展，鋁合金零部件在汽車上的用量及其所占比重都明顯增加，已經(jīng)遍及汽車的發(fā)動(dòng)機(jī)、空間框架、底盤、車輪等多個(gè)部分。目前汽車工業(yè)用鋁合金材料主要分為鑄造鋁合金和變形鋁合金。其中鑄造鋁合金主要用于生產(chǎn)各類鑄件，如汽車發(fā)動(dòng)機(jī)、制動(dòng)系統(tǒng)等。在汽車工業(yè)發(fā)達(dá)的國家一半以上鋁鑄件用于汽車零部件，如日本鋁鍛件、鋁鑄件及其合金件占汽車全部鋁用量的90%以上。變形鋁合金由于具有高的比強(qiáng)