1 總則

1.0.3工業(yè)金屬管道工程的施工是按施工規(guī)范執(zhí)行的，本驗收規(guī)范的制定是為了確定工程質量是否符合規(guī)定，兩者的技術規(guī)定是一致的。本規(guī)范的基本內(nèi)容和章節(jié)編排與《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235相呼應，相應條款均存在一一對應的關系，該規(guī)范的條文說明同樣也是對本規(guī)范相應條款的解釋。

1.0.4 當工程有具體要求而本規(guī)范又無規(guī)定時，應執(zhí)行現(xiàn)行國家有關標準、規(guī)范的規(guī)定，或由建設、設計、施工、監(jiān)理等有關方面協(xié)商解決。

2 術語

2.0.1～2.0.5 屬新增加條文。術語條文定義所描述的內(nèi)容更加準確和完善，同時也符合現(xiàn)階段的實際情況。

3 基本規(guī)定

3.1 施工質量驗收的劃分

3.1.1 管道工程質量驗收劃分方法主要是考慮了管道工程具有系統(tǒng)性和整體完整性的特點，驗收分解單位的過小過細意味著增加了管道的接頭點，由于破壞了系統(tǒng)的完整性，即使每個分解子單元驗收合格，也不能保證工程的整體性能和質量。所以施工質量驗收的劃分必須滿足最小單位的限制，同時兼顧驗收工作的方便，本規(guī)范設定最小劃分單位為分項工程。具體執(zhí)行時還應根據(jù)具體情況來掌握，例如：當一個工程只有一條管道時，單項工程、單位工程、分部(子分部)工程、分項工程是同一個含義，如果工程量比較大，也可以將敷設、焊接、試壓劃分為分項工程。

3.1.2 將相同管道級別和相同材質的管道系統(tǒng)劃分為一個分項工程，主要是考慮到該管道系統(tǒng)的工作狀態(tài)相近，施工條件、施工方法、技術要求等都具有一致性，這樣便于施工、控制和驗收。當工程含有多個管道級別和多種管道材質時，按管道級別和管道材質來劃分分項工程，能夠充分照顧管道工程系統(tǒng)性和完整性的特點，性質相同或相近的管道同批驗收也保證了驗收工作的一致性和適用性。

3.1.3 管道工程在各單位工程中一般只作為一個分部工程進行質量檢驗和驗收，例如：通常一個車間內(nèi)不同材質、不同壓力等級、不同級別的管道應同屬一個分部工程。但考慮到規(guī)模較大、分類比較復雜的管道工程，也可劃分為幾個分部（子分部）工程。例如：一個車間內(nèi)既有大量的中低壓管道、又有不少的高壓管道時，可根據(jù)需要將中低壓管道和高壓管道各劃分為一個分部或子分部。

3.1.4 此種情況是指以管道工程為主體，且工程量大、施工周期長的裝置區(qū)內(nèi)的管廊工程、地下管網(wǎng)工程等，能夠具備獨立施工條件或使用功能時，可確定為單位（子單位）工程進行驗收，以利于施工管理。

3.2 施工質量驗收

3.2.1 本條是本規(guī)范核心內(nèi)容的展示，描述了管道工程驗收的標準規(guī)定。理解本節(jié)的本質重點是：用“合格驗收”取代了過去長時間以來的“質量評級”的概念，本規(guī)范在質量驗收上采用了與國際工程行業(yè)接軌的做法，即只有合格與不合格之分，不再進行質量等級的評定。以此類推，3.2.2~3.2.5條亦具有相同含義。

區(qū)分主控項目和一般項目，主要是為了突出過程控制和質量檢查驗收的重點內(nèi)容。

對管道元件驗收的抽樣或局部檢驗，一旦發(fā)現(xiàn)不合格，表明該檢驗批的其他未檢部分可能還存在有質量問題或混用的情況，只有對該檢驗批進行100%檢驗，擇其合格者使用，才能保證萬無一失。

3.2.5當分項工程質量不符合本規(guī)范時，本條文規(guī)定了四種處理情況。一般情況下，不合格的檢驗項目應通過對工序質量的過程控制，及時發(fā)現(xiàn)和返工處理達到合格要求；對于難以返工又難以確定質量的部位，由有資質的檢測單位檢測鑒定，其結論可以作為質量驗收的依據(jù)；對于工程存在嚴重的缺陷，經(jīng)返修后仍不能滿足安全使用要求的，嚴禁驗收，并對其做了強制性規(guī)定。

3.3 施工質量驗收的程序及組織

3.3.1 本條規(guī)定了管道工程驗收的邏輯順序只能從小到大、從具體到整體，反之則認為違反驗收程序，視為驗收無效。

3.3.2 分項工程為基礎的驗收單位，驗收主、客兩方必須是具體工程的負責人。除非職責兼任，高層級管理人員不能替代基層人員進行工程驗收。此規(guī)定旨在確定質量驗收由具體到整體、由基層到高層、按照職責對稱的組織模式，下面3.3.3~3.3.4條進一步體現(xiàn)了此含義。

3.3.3 、3.3.4 按照職責對稱原則，分部(子分部)工程由工程總監(jiān)和業(yè)主、施工單位的項目級負責人驗收。由于分部(子分部)工程屬于建設工程中比較大的驗收事項，作為項目級別的負責人理應參與驗收事宜。設計單位負責人參與驗收，旨在從設計角度對管道分部工程進行驗證性考察以發(fā)現(xiàn)設計功能性和結構性方面的問題，使工程驗收更具可靠性。管道工程作為具有獨立功能的單位（子單位）工程時，其驗收程序更應如此。

3.3.5 本條規(guī)定了總包單位和分包單位的質量責任和驗收程序。

由于《建設工程承包合同》的雙方主體是建設單位和總承包單位，總承包單位應按照承包合同的權利義務對建設單位負責。分包單位對總承包單位負責，亦應對建設單位負責。因此分包單位對承建的工程進行檢驗時，總包單位應參加，檢驗合格后，分包單位應將工程的有關資料移交總包單位，待建設單位組織單位工程質量驗收時，分包單位負責人應參加驗收。

工程總承包單位應將分包單位納入自己的管理體系。作為體系的一部分，總承包商對施工記錄的任何施工單位人員簽字負有責任，反過來這些簽字也代表了總承包單位對工程質量的驗收確認。

4 管道元件和材料的檢驗

4.0.1 產(chǎn)品質量證明文件作為證明管道元件和材料質量的憑據(jù)，應逐頁逐項進行檢查，以確認其內(nèi)容及特性數(shù)據(jù)是否符合國家現(xiàn)行材料標準、管道元件標準、專業(yè)施工規(guī)范和設計文件的規(guī)定。質量證明文件的檢查內(nèi)容應包括產(chǎn)品的標準號、產(chǎn)品規(guī)格型號、材料的牌號（鋼號）、爐批號、化學成分、力學性能、耐腐蝕性能、交貨狀態(tài)、質量等級等材料性能指標以及相應的檢驗試驗結果（如無損檢測、理化性能試驗、耐壓試驗、型式試驗等）。由于質量證明文件的重要性，故作為主控項目驗收。

4.0.2 本條和本章其他相關條款提出對管道元件和材料進行抽樣檢驗，防止因供應的材料混用或假冒偽劣產(chǎn)品流入造成工程質量隱患，同時也考慮到檢驗成本問題，對復查的范圍和數(shù)量要加以限制。

本條之所以將鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金等材料的管道組成件列入材質抽樣檢驗的范圍，是因為它們的應用場合（高溫、低溫、耐腐蝕等）很重要，易構成重大安全隱患；同時也由于管道元件的材質種類很多，施工現(xiàn)場確實存在到貨與設計不符和使用錯誤的情況，故需要嚴格控制。一般通過光譜分析可以快速確定合金鋼的主要成分。

4.0.3 GC1級管道和設計壓力大于或等于10MPa的C類流體管道的閥門 保留原規(guī)范的要求，使用前進行100%殼體壓力試驗和密封試驗。除此之外的其他閥門，一方面閥門出廠檢驗包括了殼體壓力試驗和密封試驗，另一方面按照國務院《特種設備安全監(jiān)察條例》的規(guī)定已開展閥門產(chǎn)品監(jiān)督檢驗，對未經(jīng)監(jiān)督檢驗合格的產(chǎn)品不得出廠或交付使用，所以本條規(guī)定的抽檢數(shù)量比原規(guī)范有所降低。

4.0.4 根據(jù)《安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程》TSG ZF001-2006的規(guī)定，安全閥在安裝前應進行整定壓力調(diào)整和密封試驗，委托有資質的檢驗機構完成并出具校驗報告。

4.0.5 輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10MPa的管道，對人民生命財產(chǎn)安全和人身健康影響很大，所以規(guī)定其管子及管件在使用前應進行外表面無損檢測抽樣檢驗。這里的檢驗批是指同爐批號、同型號規(guī)格、同時到貨。磁粉和滲透檢測應由相應資質的檢驗單位進行，并出具磁粉或滲透檢測報告。

4.0.7 高壓螺栓和螺母的硬度檢查應符合的材料標準為《優(yōu)質碳素結構鋼》GB/T699-1999、《合金結構鋼》 GB/T3077-1999、《不銹鋼棒》 GB/T1220-2007、.1《緊固件機械性能 螺栓、螺釘和和螺柱》GB/T3098.1-2000等。

4.0.8 檢查管道元件和材料的材質、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識時，應與設計文件和產(chǎn)品質量證明文件對照檢查，體現(xiàn)其一一對應的關系，以防止產(chǎn)品的假冒偽劣和混用。管道元件的外觀和幾何尺寸檢查，主要是確認其外觀質量、主要尺寸（如直徑、壁厚、結構尺寸等）和標識是否符合要求，不存在裂紋、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊縫外觀不良、嚴重銹蝕和局部殘損等不允許缺陷，并且其尺寸誤差應在設計文件和相關標準的許可范圍內(nèi)。

5 管道加工

5.1 彎管制作

5.1.1彎管壁厚是彎管制作重要的質量指標之一，壁厚檢測不達標，則認為不能滿足使用的安全性能，故將管道壁厚的檢驗作為主控項目。

5.1.2 由于輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10MPa的管道使用安全的重要性，加之高壓管在彎制后有產(chǎn)生裂紋的可能性，故本條規(guī)定進行表面無損檢測，以檢查發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷為主。為防止漏檢，要求100%檢驗。

5.1.3 彎管出現(xiàn)分層、過燒等現(xiàn)象時，將會影響管子強度和金相組織，降低管子的使用壽命，因此不允許有上述現(xiàn)象出現(xiàn)。

在彎管表面質量和壁厚減薄滿足要求的情況下，內(nèi)側波浪度主要影響彎管的美觀和管道阻力，故也將彎管內(nèi)側褶皺高度和波浪間距列為質量驗收的內(nèi)容。

5.2 卷管制作

5.2.1 本條對卷管焊縫相對位置的規(guī)定，主要是防止焊縫過于集中形成應力迭加造成焊接接頭破壞的隱患。

5.3 管口翻邊

5.3.1 擴口翻邊的驗收質量標準主要依據(jù)ASME B31.3、《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第4部分制作與安裝》GB/T20801.4-2006，以及結合施工經(jīng)驗提出的。管道翻邊引起螺栓裝卸困難的原因往往是由于翻邊尺寸大，延伸至法蘭螺孔中去，這種缺陷可通過修磨方式來處理。

5.3.2 焊制翻邊接頭的驗收質量標準主要依據(jù)ASME B31.3和《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道 第4部分制作與安裝》GB/T20801.4-2006的規(guī)定。

5.4 夾套管制作

5.4.1~5.4.2 夾套管內(nèi)管屬于隱蔽工程，由于套管封閉后內(nèi)管質量難以檢查和維修，尤其是內(nèi)管有焊縫時，一旦發(fā)生焊縫泄漏則不易發(fā)現(xiàn)，故對內(nèi)管焊縫進行無損檢測是非常必要的。

5.4.3 夾套管的內(nèi)管與外管同軸度偏差直接影響工況的良好與否，而彎管部分的同軸度不容易控制。本條對同軸度偏差的控制，旨在保證夾套內(nèi)介質流動性以及傳熱性控制在可接受范圍內(nèi)。

檢查數(shù)量的“全部檢查”指每件在不破壞其結構的情況下從外觀可以檢測的部位進行檢查。并非指對每個斷面進行檢查。

5.5 斜接彎頭制作

5.5.1由于設計標準規(guī)定斜接彎頭只允許使用于一般工況條件下，所以本節(jié)將其制作驗收內(nèi)容列為一般項目?，F(xiàn)場制作斜接彎頭因未焊透出現(xiàn)問題的情況不少，所以本條規(guī)定斜接彎頭應采用全焊透焊縫，以保證焊接接頭的使用性能。

5.6 支吊架制作

5.6.1~5.6.3、吊架組件中主要承載構件的焊縫作為重要受力焊縫，應按設計文件的規(guī)定進行無損檢測。因管道支、吊架屬于鋼結構件，本規(guī)范和現(xiàn)正在制訂的國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質量驗收規(guī)范》均不適用它的焊接檢驗與驗收，故其焊縫質量標準、無損檢測方法及數(shù)量等，應由設計文件規(guī)定執(zhí)行國家現(xiàn)行有關標準。

5.6.2 考慮到目前一些簡單的支、吊架在現(xiàn)場制作的情況還比較普遍，在制作過程中，對管道支、吊架的形式、材質、加工尺寸等加以控制是必要的。

6 管道焊接和焊后熱處理

6.0.1 條文中規(guī)定的現(xiàn)行國家標準是指正在制訂的國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質量驗收規(guī)范》。由于該規(guī)范已包括了管道焊接和焊后熱處理工程施工質量驗收的全部內(nèi)容，所以本規(guī)范不再重復。

6.0.3 本條參照ASME B31.3，對平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子角焊縫的焊腳尺寸的規(guī)定。

6.0.4 本條參照ASME B31.3，對支管連接角焊縫的形式和厚度的規(guī)定。

6.0.5 對焊縫位置的規(guī)定主要是防止焊縫過于集中形成應力迭加，以免造成焊接接頭破壞的隱患,并考慮因位置障礙影響焊工施焊和熱處理工作的進行。

7 管道安裝

7.1 一般規(guī)定

7.1.3 管道支承地基或基礎檢查驗收是保證管道安裝質量和安全運行的前提，故將其列為主控項目。

7.1.4 埋地管道是重要的隱蔽工程之一，對今后的使用與維護影響很大。管道埋地隱蔽前不僅要查驗管道安裝質量，還要做好管道施工記錄和隱蔽工程記錄，使得埋地管道在隱蔽后的任何時候都能間接地查證工程的實際質量和管道的實際布置。

7.1.5 穿越墻體、樓板或構筑物的管道，在投入使用后產(chǎn)生的振動，會使建筑物搖晃，導致墻體、屋面震壞，對管道自身也影響正常運行；穿越道路的管道會受壓損壞。

7.1.6 管道的坡向、坡度對石油、化工物料、蒸汽及其他液體介質、易液化氣體的管道尤為重要。管道的坡向、坡向往往不被人們所重視，生產(chǎn)過程中存在管內(nèi)物料無法排盡的現(xiàn)象；另外，把管道組成件的安裝方向搞錯也是常有的。故本條把它作為一般項目進行驗收，并要求現(xiàn)場實測。

7.2 管道預制

7.2.1、7.2.2 近年來，隨著現(xiàn)場施工機械化程度的提高、現(xiàn)場工廠化預制條件的改善，管道加工預制深度不斷提高，管道預制工作量加大，對預制完畢的管段進行質量驗收是必不可少的一道程序。故本次修訂增加了管道預制的驗收要求，通過對預制質量的控制，有效地保證安裝質量。

7.3 鋼制管道安裝

7.3.1 高溫或低溫管道上的螺栓，對連接部位的堅固性及密封性都是十分重要的，而且，在工況下與常態(tài)下堅固的情況有很大差異，為了在接近工況時進一步擰緊螺栓，以保證在操作條件下的工程質量，所以必須對此類螺栓的熱緊或冷緊質量進行檢驗。

7.3.2 自然補償管道常在工程中使用，部分管道需要在安裝時進行預拉伸或預壓縮。如果未能起到自然補償作用，在投產(chǎn)后因管道熱脹冷縮破壞了重要設備的初始安裝精度，影響機器的運轉壽命。本條將此類管道的預拉伸或預壓縮施工質量列為主控項目進行檢驗，以確保精度較高設備的正常工作。

7.3.3、7.3.4 高溫高壓下運行的管道，通常設有膨脹指示器、監(jiān)察管段和蠕脹測點，以便在管道運行時實施監(jiān)測與管理。這些部件的安裝質量將直接影響管道的安全運行，故本規(guī)范作出了對它們進行質量驗收的要求。

7.3.7 法蘭安裝的平行度與同軸性，是衡量法蘭連接質量的重要指標之一，它們對管道的內(nèi)在質量和外觀質量都有一定的影響，是確保法蘭密封性所必須的，而且，其指標也是容易復測的。

7.4 連接設備的管道安裝

7.4.1 在施工過程中要保持管道內(nèi)部的清潔程度，特別是管道與動設備連接的接口，如果清理不干凈，將會造成重大設備事故。為確保設備的安全，本規(guī)范將與動設備連接的管道安裝前提條件和內(nèi)部處理情況列為主控項目驗收。

7.4.2 為設備上的法蘭達到無應力連接的要求。確保動設備的安裝質量，必須對管道與動設備的連接情況進行檢查驗收。

7.4.3 與動設備連接的管道安裝質量，主要在于最終連接的那些接口，管道系統(tǒng)與設備最終連接時不得影響已經(jīng)精密找平、找正的動設備的安裝精度。因此，必須要求管道法蘭在無應力的狀況下與動設備法蘭連接，按本條規(guī)定的方法，對設備的位移進行監(jiān)測，并作為主控項目進行檢驗。

7.5 鑄鐵管道安裝

7.5.1～7.5.5 柔性接口的球墨鑄鐵管道在工業(yè)裝置中已得到廣泛應用，而剛性接口的灰口鑄鐵管道已逐漸被淘汰。本節(jié)主要依據(jù)《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268-2008，并結合施工經(jīng)驗，增加了柔性接口的鑄鐵管道安裝質量驗收的內(nèi)容。由于鑄鐵管道使用的工況條件相對較低，所以本節(jié)所有條款均作為一般項目控制。

7.6 不銹鋼和有色金屬管道安裝

7.6.2、7.6.3 非金屬墊片的氯離子含量不超過50ppm時，對不銹鋼無腐蝕作用，鎳及鎳合金的氯離子腐蝕機理與及腐蝕程度與不銹鋼相似，故將不銹鋼、鎳及鎳合金材料組成件所使用的非金屬隔離墊氯離子指標作為主控項目并定量要求 。

7.6.4 有鋼管保護的鉛、鋁及鋁合金管道，在裝入鋼套管之前應對它們進行壓力試驗，以保證鉛、鋁管材的強度和嚴密性。否則，一旦鉛、鋁及鋁合金管發(fā)生滲漏，管內(nèi)的腐蝕性介質立即漏到鋼管中，鋼管將被迅速腐蝕，會造成嚴重后果。

7.6.5 由于有色金屬管道管材的硬度一般都較小，很容易發(fā)生機械損傷、凹癟、折彎、異物嵌入等缺陷以及飛濺物造成的污染等，這些缺陷不僅影響管道的外觀質量，也會造成應力集中、壁厚減薄和局部腐蝕。在實際施工中，人們已習慣于鋼管的施工工藝，對有色金屬管材表面的保護沒有特別重視，不自覺地使有色金屬管材的表面受到損傷和污染。為避免這種現(xiàn)象發(fā)生，確保其安裝質量，既要在使用前檢查管材的外觀質量，又要在整個管道系統(tǒng)安裝完畢后，檢查有色金屬管道有無受到安裝時的損傷和污染，如發(fā)現(xiàn)則必須返修或更換。

7.7 伴熱管安裝

7.7.2 伴熱管的施工質量對伴熱效果有重要影響，其安裝定位和是否能夠自行排液，是伴熱管正常工作的前提之一。因此列為一般項目進行控制驗收。

7.8 夾套管安裝

7.8.2 夾套管的支承塊是保證內(nèi)外管間隙均勻的主要措施，支承塊的安裝不得妨礙管內(nèi)介質的流動，支承塊之間的相對角度要符合要求。

7.9 防腐蝕襯里管道安裝

7.9.2 襯里管道的襯里層不均勻或被破壞都會影響襯里管道的使用。襯里管道的安裝質量要求與鋼制管道相同。襯里管道在搬運、安裝等過程中要注意保護，不得破壞襯里層。

7.10 閥門安裝

7.10.1 本條是原規(guī)范條文的改寫，依據(jù)特種設備安全技術規(guī)范《安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程》TSG ZF001-2006作了相應的內(nèi)容補充。

7.10.2 安全閥是保證管道系統(tǒng)安全的裝置，其運行前的最終整定壓力調(diào)整非常重要，必須符合《安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程》TSG ZF001-2006和設計文件的要求。除現(xiàn)場檢查外，還應對調(diào)試記錄進行檢查。

7.10.3 閥門是工業(yè)金屬管道中的主要元件之一，品種繁多，功能各異，精度不等，因而安裝要求也不相同，對其安裝位置、進出口方向、密封性及靈活性等都應引起重視。

7.11 補償裝置安裝

7.11.1 因為管道是在常溫下安裝的，當輸送溫度較高（或較低）的介質時，將引起管道的熱脹（或冷縮）。為避免管道因熱脹（或冷縮）而造成破壞，在設計時已對補償裝置的安裝位置按管道長度進行了精確的計算和選擇，安裝時應嚴格執(zhí)行設計文件的規(guī)定。

7.11.2 “Π”形或“Ω”形膨脹彎管預拉伸或預壓縮是管道系統(tǒng)在工作情況下減少應力的一種措施，對以后的正常生產(chǎn)十分必要；管道的設計坡向是按系統(tǒng)整體考慮的，補償器也應與之適應。故本條對預拉伸或預壓縮值、平行臂與垂直臂安裝、以及補償器在鉛垂安裝時的排氣與疏水裝置提出要求，并作為主控項目。

7.11.3 在工業(yè)管道中，波形補償器應用較多，且是管道系統(tǒng)重要的組成件，而且安裝時若不慎容易將其方向裝反，會造成焊縫腐蝕，影響使用壽命，故本條強調(diào)安裝方向，并作為主控項目。

7.11.4 填料函式補償器是靠套管的相對移動保證管道補償，故其安裝應與管道保持同心，否則將直接影響填料函式補償器的使用，可能發(fā)生補償器外殼和導管卡澀現(xiàn)象，造成事故。填料式補償器剩余收縮量的規(guī)定是保證它在極限狀態(tài)下的工作條件。

7.12 支、吊架安裝

7.12.1 管道固定支架的安裝對管道的運行非常重要，固定支架的安裝位置應符合設計技術文件的規(guī)定，且在管道試壓前要逐一確認。

7.12.2 彈簧支、吊架的安裝位置及安裝高度直接影響管道的工程質量，但安裝中彈簧支吊架常有安裝位置不正確、埋設不牢固等情況發(fā)生，造成管道受力不良或產(chǎn)生振動，故將其列為主控項目。彈簧支、吊架的彈簧調(diào)整值是設計文件給定的，故應符合設計文件規(guī)定。

7.12.4 工程中導向支架和滑動支架很多，導向支架或滑動支架的滑動面的光潔平整情況常常被忽視，致使卡澀、歪斜現(xiàn)象時有發(fā)生，影響管道的平穩(wěn)性。滑動面安裝位置的偏移方向及偏移值也有時被忽視。為加強整個管道施工質量，將本條列為一般項目。

7.13 靜電接地安裝

7.13.1、7.13.2 輸送易燃、易爆介質的液體、氣體、粉料的管道，由于輸送介質的相互磨檫等易產(chǎn)生靜電，這些靜電不及時消除會產(chǎn)生火花，會引起火災或爆炸，因此必須采取措施消除靜電。為此，要求此類管道有可靠的接地線路，安裝時的接地總電阻及連接件間的電阻值都應符合設計文件和相關標準的要求。本條將其作為驗收條件，并列為主控項目。

8 管道檢驗、檢查和試驗

8.1 焊縫外觀檢查

8.1.1 條文中規(guī)定的現(xiàn)行國家標準是指正在制訂的國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質量驗收規(guī)范》。由于該規(guī)范已包括了管道焊縫外觀質量驗收的全部內(nèi)容，所以本規(guī)范不再重復。管道焊縫的檢查等級劃分也是直接引用了該規(guī)范的焊縫質量分級標準，即把焊縫質量分為五個級別，I級最高，V級最低。表8.1.1關于管道焊縫檢查等級的劃分主要是根據(jù)管道使用工況條件（設計壓力、設計溫度、輸送介質特性、劇烈循環(huán)等）、焊縫位置的重要性、無損檢測比例要求等因素確定的。

8.1.2 鈦及鈦合金、鋯及鋯合金的焊縫表面顏色是衡量它們焊接時惰性氣體的保護情況和焊縫質量的重要指標和檢驗方法。鈦及鈦合金、鋯及鋯合金的焊縫表面顏色最好是銀白色。即使是允許的表面顏色，最終也應分別采取清理（酸洗）、清除等方法處理，直至銀白色出現(xiàn)。

區(qū)別低溫氧化和高溫氧化的方法宜采用酸洗法，經(jīng)酸洗能除去紫色、藍色者為低溫氧化，除不掉者為高溫氧化，酸洗液配方為：2％～4％HF＋30％～40％HNＯ3+余量水(體積比)，酸洗液溫度不應高于60℃，酸洗時間宜為2～3min，酸洗后應立即用清水沖洗干凈并晾干。

8.2 焊縫射線檢測和超聲波檢測

8.2.1 線檢測和超聲波檢測的范圍主要是針對現(xiàn)場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫而言，除非設計文件另有要求。射線和超聲波檢測的合格標準是根據(jù)管道級別、使用工況條件、材質等設計因素判定焊縫重要性而提出的最低要求。

1）表8.2.1綜合考慮了我國工業(yè)裝置管道施工的國情，主要根據(jù)表8.1.1劃分的管道焊縫檢查等級確定的管道焊縫無損檢測比例，分100%、20%、10%、5%和不要求檢測等五種情況，是對焊縫無損檢測（包括磁粉或滲透檢測、射線或超聲檢測）數(shù)量的最低要求，反映了管道等級的差異和對焊縫質量的控制要求。設計文件另有不同檢測比例要求時，應按設計文件的規(guī)定執(zhí)行，但不低于表8.2.1的規(guī)定。

2）、3)管道縱縫和公稱直徑大于等于500mm的管道環(huán)焊縫應進行局部射線或超聲波檢測，且不少于150mm的焊縫長度，以保證每條環(huán)縫都能夠檢測到。而對于公稱直徑小于500mm的管道環(huán)焊縫，則要求進行抽樣射線或超聲波檢測，且不少于1個環(huán)縫。此時凡進行抽樣檢測的環(huán)縫應包括其整個圓周長度。由于固定焊口的焊接屬全位置焊接，焊接難度比轉動焊口要大，因此本規(guī)范規(guī)定在抽樣檢查時，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%。同時，為了較充分地反映每條管線的焊接質量，規(guī)定每條管線的最終抽樣檢驗數(shù)量應不少于1個環(huán)縫。

5)本條規(guī)定抽樣或局部檢測時是以每一焊工所焊的焊縫為對象，這是對每個焊工進行焊接質量的控制，這種控制應該是過程控制，一旦發(fā)現(xiàn)不合格焊縫，應立即對該焊工焊接的焊縫按8.2.2條規(guī)定進行檢查。

當環(huán)縫與縱縫相交時，由于縱環(huán)相交部位熱影響區(qū)重疊、焊接殘余應力較高，此時的T型接頭是薄弱環(huán)節(jié)，因此本條參考ASMEB31.3的規(guī)定，提出檢測部位應包括與縱縫的交叉點，檢測長度不小于38mm的相交縱縫的要求。

6)條規(guī)定的抽樣或局部檢驗應在同一個檢驗批進行。管道焊縫“檢驗批”的組成是有講究的，合適的“檢驗批”能在節(jié)省檢驗成本和檢查時間的前提下保證缺陷的檢出率，提高產(chǎn)品安全質量。 “檢驗批” 的確定原則是： ①“檢驗批”的數(shù)量不宜過大；②焊接時間段宜控制在2周以內(nèi)；③相同管道級別、相同材質或相同檢測比例的焊縫可劃為同一“檢驗批”，以方便于焊縫質量統(tǒng)計、缺陷分析和及時返修。否則會造成質量管理和控制的困難。

關于檢驗批和局部或抽樣檢測的具體焊縫位置由誰確定問題，應由施工單位的質量檢查人員或總承包單位、監(jiān)理、建設單位的質檢人員確定，以體現(xiàn)公平、公正和隨機的原則，并確保其檢測的代表性、有效性。

8.2.2 本條參考了ASME B31.3，對局部檢驗或抽樣檢驗的不合格時的擴大檢驗作了規(guī)定。這里所指的不合格，包括了本章各節(jié)所述的管道焊縫在焊接及熱處理完成后的檢驗（如表面無損檢測、射線或超聲檢測、硬度檢驗及其他檢驗等）發(fā)現(xiàn)的不合格。

由于局部或抽樣檢驗不能保證未抽查部分的質量，所以當出現(xiàn)不合格時對進一步增加檢驗數(shù)量的選取是有要求的。本條提出的擴大檢驗方法（即累進檢查），對于焊縫而言，應為該焊工所焊的同一檢驗批焊縫。為實現(xiàn)累進檢查的科學性，保證管道安全質量的可靠性，本規(guī)范規(guī)定當出現(xiàn)不合格時，最多只能二次增加檢查的要求，否則就需要進行100%檢查。累進檢查對于抽樣檢驗比較容易掌握和控制，而對于局部檢驗則一般較難掌握和控制。局部檢驗如發(fā)現(xiàn)不合格，應按規(guī)定的該條環(huán)縫需局部檢測的焊縫長度的百分比來計算，并盡可能選擇在缺陷側延伸段進行檢查。

本條的擴大檢驗方法同樣也適用于要求焊后熱處理的焊接接頭、熱彎和熱成形加工的管道組成件在熱處理后進行的硬度檢驗。

8.3 焊縫表面無損檢測

8.3.1 表面無損檢測的范圍主要是現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道的連接焊縫、以及管道上的其他角焊縫，因為這些角焊縫一般不采用射線檢測，超聲波檢測也使用的比較少。對接焊縫是否要做表面無損檢測，通常由工程設計文件根據(jù)管道材質、管道結構特點、固定焊接位置等方面的情況而定。碳鋼、奧氏體不銹鋼、鋁及鋁合金的對接焊縫一般情況下可不考慮表面無損檢測的要求。

《承壓設備無損檢測》JB/T 4730是我國鍋爐、壓力容器、壓力管道無損檢測的指定標準，而且JB4730對不同類型的材料和焊縫（環(huán)縫、縱縫）提出的質量等級評定依據(jù)，更具有可操作性。本規(guī)范涉及壓力管道工程，故統(tǒng)一采用JB/T 4730。由于焊接接頭表面缺陷的危險性比深埋缺陷更大，因此對焊接接頭表面無損檢測要求Ⅰ級合格。

8.4 硬度檢驗及其他檢驗

8.4.1 關于熱處理后硬度檢驗的數(shù)量，主要是依據(jù)ASME B31.3，比照熱處理方法，爐內(nèi)熱處理和局部熱處理的區(qū)別和易控制的程度，而做出了100%和10%兩種檢查比例。

關于熱處理后焊縫的硬度值合格指標問題，對比ASMEB31.3和國內(nèi)相關標準，它們都是根據(jù)鋼種類別確定硬度值合格標準，但鋼種分類存在差別。國內(nèi)的中石化規(guī)范和電建規(guī)范按照合金含量的范圍和母材硬度值給出焊縫和熱影響區(qū)的硬度指標值經(jīng)驗公式；《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97將所有鋼種分為碳素鋼和合金鋼兩大類，分別根據(jù)母材硬度值確定焊縫和熱影響區(qū)的硬度合格指標，但由于沒有區(qū)分不同種類合金鋼及其焊縫金屬的性能差異，所帶來的問題就是Cr-Mo系列中、高合金鋼焊縫和熱影響區(qū)的硬度值很難滿足規(guī)定要求。而ASMEB31.3按照鋼種類別（P-No.）和Cr、Mo合金成分的范圍確定硬度指標值，對不同材料的性能差異考慮的較充分。表8.4.1，將合金鋼（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo系列）和馬氏體不銹鋼的硬度合格標準參考ASMEB31.3，提出了表8.4.1的規(guī)定；而對于其他鋼種，如碳素鋼、其他低合金鋼、奧氏體不銹鋼等仍保留《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97的規(guī)定。

8.5 壓力試驗

8.5.1 壓力試驗必須在管道的加工、裝配、安裝、檢驗全部完成后進行。為確保壓力試驗前的各項工作全部完成以及壓力試驗時的安全，在壓力試驗前對管道安裝質量和試壓準備進行全面檢查驗收是必要的，故本條列為必查的工作內(nèi)容。在檢查時，必須持圖在現(xiàn)場與實物逐項核對，以確保工程質量與圖紙、相關質量標準相符。為便于管道壓力試驗時的檢查，試驗范圍內(nèi)的管道涂漆、絕熱要在壓力試驗合格后進行。

8.5.2 由于脆性材料的破壞是無塑性變形的過程，且該材料的脆性轉變溫度較高，故用強制性條文規(guī)定“嚴禁試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度”。

8.5.3 對不銹鋼、鎳及鎳合金管道或對連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件或容器的管道進行試驗時，應控制水中氯離子含量。盡管EN13480-5：2002和《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道 第5部分檢驗與試驗》 GB/T20801.5-2006放寬了對氯離子含量的控制要求（即不超過50ppm）,但本規(guī)范仍從嚴要求，保留原規(guī)范條文規(guī)定的25ppm，這與《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程——工業(yè)管道》TSG D0001-2009的規(guī)定是一致的。

8.5.4 本條規(guī)定壓力試驗時的保壓時間至少為10min，具體因試驗管道系統(tǒng)的實際情況而定。升壓時應逐級緩慢加壓，檢查時應將試驗壓力降至設計壓力。

氣壓試驗有釋放能量的危險，必須特別注意使氣壓試驗時脆性破壞的機會減至最小程度，所以規(guī)定氣壓試驗應采取事先預試驗，以及分級升壓、穩(wěn)壓等安全措施，使管道有足夠時間平衡應變。

由于脆性材料的破壞是無塑性變形的過程，且該材料的脆性轉變溫度較高，故用強制性條文規(guī)定“嚴禁試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度”。

8.5.6 依據(jù)ASME B31.3規(guī)定的壓力試驗的替代試驗中，無損檢測、管道系統(tǒng)柔性分析和泄漏試驗三種方法的結果必須同時滿足要求，缺一不可。管道系統(tǒng)柔性分析，國家標準《工業(yè)金屬管道設計規(guī)范》GB50316-2000（2008版）和《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道 第2部分材料》GB/T20801.2-2006都對其做了規(guī)定。

8.5.7 哪些管道應做泄漏性試驗，應由設計文件根據(jù)管道系統(tǒng)輸送介質的性質來確定。本條第1款涉及的介質都是極度和高度危害以及可燃介質，一但發(fā)生泄漏將造成人身傷害及財產(chǎn)重大損失。并根據(jù)《壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程——工業(yè)管道》TSG D0001-2009對該條做了強制性規(guī)定。其他管道則應根據(jù)實際情況由設計區(qū)別對待。泄漏性試驗的檢查重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等密封部位。

8.5.8 真空管道是在負壓下運行的，由于法蘭、墊片、閥門、填料等受力發(fā)生變化，正壓下試驗不泄漏的管道，在負壓下可能出現(xiàn)泄漏，為了進一步檢查管道的嚴密生，確保真空管道的施工質量，需在壓力試驗合格后進行真空度試驗。

9 管道吹掃與清洗

9.1 水沖洗

9.1.2 水沖洗的質量與水質、水壓、流速等密切相關，為了保證水沖洗質量，應落實技術要求。本條根據(jù)工程實踐經(jīng)驗和做法編寫。

9.1.3 為了使水沖洗合格后的管道系統(tǒng)不致再次遭受污染，要求將這種合格狀況一直保持到管道系統(tǒng)投入運行。

9.2 空氣吹掃

9.2.1 本條根據(jù)工程實踐經(jīng)驗和做法編寫。不同介質管道系統(tǒng)的空氣吹掃，所需的吹掃條件往往有所不同，如氧氣管道要求用不含油的壓縮空氣，吹掃的溫度和壓力一般不超過設計溫度和設計壓力。只有實現(xiàn)上術條件，管道系統(tǒng)空氣吹掃的質量才能達到預定的要求，所以強調(diào)吹掃技術要求和質量。

9.2.2 為了使空氣吹掃合格后的管道系統(tǒng)不致再次遭受污染，要求將這種合格狀況一直保持到管道系統(tǒng)投入運行。

9.3 蒸汽吹掃

9.3.1、9.3.2 表9.3.1蒸汽吹掃質量驗收標準的數(shù)據(jù)引自《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97。

9.3.3 為了使蒸汽吹掃合格后的管道系統(tǒng)不致再次遭受污染，要求將這種合格狀況一直保持到管道系統(tǒng)投入運行。

9.4 管道脫脂

9.4.1 根據(jù)行業(yè)標準《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》HG20202-2000有關條款編寫。

9.4.2 為使脫脂合格后的管道及管道元件不致再次遭受污染，要求將這種合格狀況一直保持到管道系統(tǒng)投入運行。

9.5 化學清洗

9.5.2 為使化學清洗合格后的管道及管道元件不致再次遭受污染，要求將這種合格狀況一直保持到管道系統(tǒng)投入運行。

9.6 油清洗

9.6.1 潤滑、密封及控制油管道系統(tǒng)油清洗的質量直接影響動設備的正常運轉。本條根據(jù)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97第8.6節(jié)的有關條款編寫。

9.6.2 油清洗后，為了使清潔的管道不致再受污染，應該采取保護措施。